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13Sep
CAD News, PDM News

Solidworks, PDM, ERP: Alles neu bei der FDM GmbH

FDM-Anlagen

Eine „typische“ FDM-Anlage für das Fördern, Dosieren und Mischen von Kunststoffen vor der Verarbeitung.

Durchgängige Prozesskette für Konstruktion, Projektierung und Fertigung

Mit neuer Konstruktions-Software, einem Produktdatenmanagement-System und einer neuen ERP-Plattform hat sich die FDM GmbH umfassend auf die Anforderungen der Zukunft vorbereitet. Die Einführung von Solidworks und Solidworks PDM wurde von der DPS Software GmbH begleitet und unterstützt. Das Ergebnis: Der Hersteller von Peripheriegeräten für die Kunststoffverarbeitung profitiert nun von sehr viel effizienteren Prozessen und kann Projekte schnell und flexibel mit hoher Qualität abarbeiten – auch und gerade im Verbund mit den internationalen Schwesterunternehmen der Piovan-Gruppe.

Fördern, Dosieren, Mischen: Die FDM GmbH in Troisdorf trägt die drei zentralen Aufgabenbereiche ihrer Maschinen und Anlagen im Namen und konzentriert sich dabei auf die Kunststofftechnik. Mit dieser Fokussierung hat sich das Unternehmen, das seit 2010 zur italienischen Piovan-Gruppe gehört, einen hervorragenden Ruf erarbeitet.

Marktführend bei Peripheriegeräten
Die Anlagen von FDM bereiten Kunststoffgranulate und –pulver so auf, dass sie z.B. in Blasform- und Extrusionsanlagen optimal verarbeitet werden können. Sie ermöglichen das Einarbeiten von Zugabestoffen wie Pigmenten und Additiven (Flammschutzmittel, Gleitmittel, Stabilisatoren…) und das kontinuierliche Eindosieren dieser maßgeschneiderten Mischungen in den Prozess.

Zum Kompetenzspektrum von Piovan passt das geradezu perfekt, denn die Unternehmensgruppe ist weltweit marktführend in Bereich der Zusatzgeräte (u.a. für  Beheizung, Kühlung und Trockung) einschließlich der dazugehörigen technischen Lösungen und Serviceleistungen für die Kunststoffindustrie. Guido Faust, Geschäftsführer der FDM GmbH: „Gemeinsam decken wir die gesamte Prozesskette der Peripheriegeräte vor den eigentlichen Verarbeitungsprozessen des Blasformens, Extrudierens und Spritzgießens ab.“

Arbeiten mit Solidworks und dem zugehörigen PDM-System
Die Konstrukteure von FDM arbeiten nun mit Solidworks und dem zugehörigen PDM-System.

Der Trend geht zur Komplettanlage
Die von FDM gefertigten Anlagen sind im Baukastenprinzip konstruiert und werden kundenspezifisch projektiert. Bei einer immer größeren Anzahl der Projekte sind auch andere Schwesterunternehmen beteiligt. Guido Faust: „Der Trend geht klar zur Gesamtanlage. Wir liefern dann gemeinsam die gesamte Peripherie für eine Kunststoffmaschine.“

Aus diesem Grund entschloss sich FDM vor drei Jahren zur Einführung von SAP, das von den anderen Gruppenunternehmen bereits als ERP-Plattform genutzt wurde. Zeitgleich sollte auch die CAD-Software auf den neuesten Stand gebracht und ein PDM-System eingeführt werden. Dipl.-Wirt.-Ing. (FH) Patrick Pollak, Leiter Mechanische Konstruktion und Projektierung von FDM und verantwortlich für das Projekt: „Natürlich war das ein sehr großer Schritt – oder drei Schritte auf einmal. Aber es ist einfach sinnvoll, alle drei Systeme gleichzeitig einzuführen bzw. zu erneuern.“

ERP, CAD, PDM: Drei IT-Plattformen gleichzeitig
Da die Unternehmen der Piovan-Gruppe Solidworks als Konstruktions-Software verwenden, war klar, welches System FDM einführt. Dasselbe galt für das Produktdatenmanagement: Hier kommt Solidworks PDM zum Einsatz, und Piovan hat weltweit eine tiefe Integration von PDM und SAP verwirklicht.

Patrick Pollak und sein Team bereiteten die eigentliche Software-Einführung und -Umstellung sorgfältig vor: „Wir haben zunächst den Workflow angepasst und neue Konstruktionsrichtlinien erstellt – und damit die Voraussetzung dafür geschaffen, die neuen Plattformen bestmöglich nutzen zu können.“ Dabei nahm FDM die Unterstützung durch das Troisdorfer Büro der DPS Software GmbH – dem größten Solidworks-Reseller Europas – in Anspruch: „Den Workflow haben wir gemeinsam in einem von DPS organisierten Workshop geplant.“

Als die ersten der insgesamt sechs Konstruktions-Arbeitsplätze mit Solidworks ausgestattet waren, gingen die Vorbereitungen weiter: „Wir haben alle Konstruktionsmodule neu aufgebaut und dabei nichts einfach konvertiert, sondern wirklich jedes Bauteil – bis hin zum einzelnen Flansch – neu gezeichnet. Außerdem haben wir sämtliche Lieferanten aufgefordert, neue Zeichnungssätze zu liefern und diese Daten integriert.“  

Einfache Arbeitsteilung bei Turnkey-Projekten
Dabei wurde von Beginn auf eine stark baugruppenorientierte Konstruktion fokussiert: „Das bietet uns die Möglichkeit, einzelne Funktionalitäten in Standardbaugruppen abzubilden. Das ist sehr viel effizienter als das Konstruieren von Einzelkomponenten oder Varianten.“

Der Lohn der Mühe nach fast einjähriger Arbeit: Sämtliche Zeichnungen von Baugruppen und Komponenten liegen in sehr viel höherem Detaillierungsgrad vor, und über Solidworks PDM besteht nun eine direkte Verbindung zwischen CAD und ERP.

Die einheitlichen IT-Plattformen für alle Piovan-Werke erleichtern aus Sicht von FDM den Einsatz der in Troisdorf gefertigten Förder- und Dosieranlagen in standortübergreifenden Turnkey-Projekten ganz ungemein. Trotz der Standardisierung der Plattformen ist nach wie vor die von den Konstrukteuren gewünschte Flexibilität gegeben: Jedes Werk der Piovan-Gruppe hat sein eigenes Solidworks-System und eigene Konstruktionsrichtlinien.

Komponenten und Module mit höherem Detaillierungsgrad
Gute Basis für zukünftiges Konstruieren: Sämtliche Komponenten und Module wurden neu und mit höherem Detaillierungsgrad gezeichnet.

PDM als solide Datenbasis
Auch das Solidworks-Produktdatenmanagement bewährt sich in der Praxis. Patrick Pollak: „Allein für eine Revisionsstandverwaltung bei 3D-CAD ist ein PDM-System unumgänglich, und die tiefe Integration von CAD, PDM und ERP beschleunigt die Projektarbeit deutlich.“

Dabei hat DPS auch „Sonderwünsche“ realisiert und einzelne Makros an die Anforderungen von FDM angepasst: „Zum Beispiel gibt es auf unseren Datenkarten ein Ersatzteilkennzeichen, das der Konstrukteur einzeln oder komplett über PDM oder SAP identifizieren und abrufen kann.“ Für solche Anpassungen gibt es bei DPS ein eigenes Competence Center.

Lob für den Service
In der Umstellungsphase haben FDM und DPS intensiv zusammengearbeitet, und das hat aus Sicht von FDM sehr gut funktioniert. Patrick Pollak: „Nicht nur die direkte Betreuung, auch die Schulungen sind wirklich gut, und über die Hotline bekommt man auch auf komplexe und keineswegs triviale Fragen kompetente Antworten.“

Neue Konstruktions- und PDM-Software: Projektteam
Rundum zufrieden mit der neuen Konstruktions- und PDM-Software: Guido Faust, Geschäftsführer von FDM, Patrick Pollak, Leiter Mechanische Konstruktion und Projektierung von FDM und Dennis Kirklies, Account Manager der DPS Software GmbH (v.l.n.r.)
 

Ergebnis: Kompletter Neustart – gesteigerte Flexibilität
Vom Nutzen der neuen IT-Infrastruktur sind die Verantwortlichen bei FDM voll überzeugt. Guido Faust: „Für uns war das ein Riesenschritt, der ohne Frage große Anstrengungen und sehr viel Detailarbeit erforderte. Aber die Arbeit hat sich gelohnt: Wir arbeiten jetzt sehr viel effizienter und es fühlt sich manchmal an, als wären wir ein ganz neues Unternehmen.“ Besonders hervorzuheben ist hier die Flexibilität: „In der Projektarbeit mit den Kunden wird der Faktor Zeit immer wichtiger. Mit dem PDM und dem neuen CAD-System sind wir deutlich schneller geworden – bei höherer Zuverlässigkeit und Qualität.“

Zudem sind die Systeme – insbesondere das PDM als neuer Bestandteil der Datenverwaltung – nach dem Prinzip „First time right“ geplant und installiert worden und lassen somit aktuell keine Wünsche offen. Patrick Pollak: „Das PDM-System entspricht voll und ganz unseren Anforderungen.“ Für die nahe Zukunft ist geplant, auch die gewerkeübergreifenden Dokumente der projektierten Anlagen im PDM zu verwalten. Außerdem soll die elektrotechnische Konstruktion mit Eplan in das System integriert werden, um eine einheitliche Dokumentenverwaltung und Revisionierung nutzen zu können.

www.fdm-technik.de

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